plus solide, sans ciment et retient la contamination

Le secteur de la construction est constamment à la recherche de nouveaux matériaux et de solutions capables, au-delà de la réduction des émissions de CO2, de les capter. Et l’élément ayant le plus grand potentiel en ce sens est Le béton, deuxième substance la plus consommée sur la planète après l’eau, puisque parmi ses ingrédients se trouve le ciment, directement responsable de 8% des gaz à effet de serre. Pour contrer cela, des entreprises du monde entier, y compris en Espagne, expérimentent de nouveaux mélanges offrant de meilleures propriétés et beaucoup moins polluants.

Il y a quelques mois à peine, la première maison construite en briques de béton à empreinte carbone négative a été construite à Nassau (Bahamas). Le matériel, qui tire parti de la saumure des usines de dessalementvenait de Partanna, une société fondée par l’ancien joueur de la NBA Rick Fox.

Son potentiel est énorme, mais ce n’est pas la seule initiative en ce sens. L’une des entreprises les plus dynamiques du secteur lorsqu’il s’agit d’augmenter la production de béton capable de capter le CO2 est CarbiCrete. Cette entreprise canadienne utilise des scories, un sous-produit de l’industrie métallurgique, pour obtenir Blocs de béton sans ciment avec un processus de durcissement beaucoup plus rapide et une résistance à la compression jusqu’à 30% supérieure.

L’une des dernières avancées de cette entreprise a été l’optimisation du processus de fabrication des blocs de béton grâce à deux chambres de cure installées dans l’usine de l’entreprise. Patio Drummond, le plus grand fabricant de produits en béton en Amérique du Nord. Ainsi, les deux partenaires sont parvenus à fabriquer près de 5 000 blocs de béton à bilan carbone négatif par jour. Les briques sont déjà en vente au Québec et en Ontario (Canada), mais seront bientôt également prêtes à être certifiées et commercialisées en Europe par l’intermédiaire de l’entreprise française Point.P.

Qu’est-ce que CarbiCrete

Les responsables de CarbiCrete, qui développent et améliorent leur produit depuis 2018, ont cherché à résoudre trois défis fondamentaux pour le secteur de la construction : réduire les déchets, arrêter les émissions et éliminer le CO2. Et ils y sont parvenus grâce à une solution technologique qui positionne l’entreprise loin devant la plupart de ses concurrents.

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Les étapes d’obtention de CarbiCrete sont très similaires à celles de la fabrication conventionnelle du béton, mais il existe quelques différences clés. Habituellement, la première étape consiste à mélanger le ciment avec des granulats (matériaux granulaires inertes constitués de fragments de roche ou de sable) et de l’eau. Dans ce cas, le ciment est remplacé par des scories d’acierqui est mélangé aux autres ingrédients à l’aide d’un équipement standard.

Une fois le mélange réalisé, il est coulé dans une machine classique de fabrication de CMU, comme on appelle les blocs de maçonnerie en béton. Pour atteindre des niveaux de résistance optimaux, les briques conventionnelles ont besoin de jusqu’à 28 jours pour durcir, et c’est là que réside un autre des avantages de CarbiCrete. L’entreprise canadienne utilise des chambres de durcissement spécialisées, dans lesquelles Le CO2 est injecté dans les blocs et là où le béton atteint sa résistance maximale en seulement 24 heures.

L’ensemble du processus est de la chimie pure : le dioxyde de carbone injecté réagit avec les scories d’acier, devenant des carbonates de calcium stables, chargés de « remplir » les vides de la matrice, formant une structure dense et très résistante. Comparé à un CMU à base de ciment, CarbiCrete a les mêmes propriétés d’absorption d’eau, mais est jusqu’à 30 % plus résistant à la compression, utilise 20 % de matériau en moins et est également mieux préparé aux processus de congélation et de décongélation.

Chaque bloc de béton classique pèse environ 17 kilos, et 2 d’entre eux sont généralement en ciment. Selon les responsables de l’entreprise, « pour 2 000 blocs produits, une tonne de carbone est séquestrée de manière permanente de l’atmosphère et plus de trois tonnes d’émissions sont évitées ».

Contrairement à d’autres fabricants, ces chiffres ne sont pas de simples médailles hypothétiques dont on peut se vanter. Il l’impact carbone négatif net de ses produits a récemment été validé par un vérificateur externe. « Même lorsque les impacts supplémentaires du transport et de la conversion sont pris en compte, l’analyse du cycle de vie complet de CarbiCrete aboutit à des produits en béton avec des émissions de carbone nettes négatives. » Ils assurent sur leur site internet.

Le grand avantage par rapport à d’autres alternatives écologiques, comme le béton qui intègre du verre broyé dans le mélange et qui a été utilisé dans la construction d’infrastructures également au Canada, est que La technologie CarbiCrete peut être mise en œuvre dans n’importe quelle usine de maçonnerierevêtements ou revêtements en béton.

Fabrication à grande échelle

CarbiCrete ne fabrique pas les blocs, mais concède sa technologie sous licence à des tiers, qui peuvent l’appliquer pour obtenir des produits préfabriqués pour la construction. La seule limite réside dans les chambres utilisées pour l’absorption et le durcissement du CO2. Ainsi, en plus des CMU qui capturent le dioxyde de carbone, vous pouvez obtenir des panneaux, des poutres ou tout autre produit préfabriqué en béton.

Comme il ne nécessite pas d’autres outils ou machines spécialisés, son adaptation aux usines de fabrication est relativement simple et rapide. D’après leurs calculs, l’impact environnemental d’une usine de parpaing classique est considérable : annuellement, cela équivaudrait à 20 000 tonnes de CO2 éliminéeséconomisant 4 400 mètres cubes d’eau et 33 000 tonnes de matériaux en moins dans les décharges.

La concrétisation de ces chiffres ambitieux est l’adaptation de CarbiCrete à la centrale à béton Patio Drummond au Québec. Cela a été réalisé grâce à un investissement de 8 millions de dollars, dont 3,4 millions proviennent de NGen, un consortium d’innovation en matériaux financé par le gouvernement canadien.

Ce projet a permis au « intégration complète et automatisée de la technologie CarbiCrete » dans les blocs préfabriqués Patio Drummond, mais aussi la réduction des matériaux nécessaires et une amélioration des résultats précédents de l’analyse de cycle de vie (ACV).

« Ceci est un grand pas en avant pour le secteur de la construction« , a déclaré Chris Stern, alors PDG de CarbiCrete, dans un communiqué de presse. « Si nous voulons décarboniser l’environnement bâti, nous devons réduire le carbone incorporé dans nos bâtiments, et l’utilisation de béton sans ciment peut avoir un impact sérieux à cet égard. »