Le secteur de la construction, l’un des plus polluants au monde, recherche depuis des années des alternatives aux matériaux les plus nocifs pour l’environnement. Il y a d’abord le béton, responsable de 8 % des émissions de dioxyde de carbone. C’est pour cette raison que des chercheurs et des entreprises du monde entier, y compris d’Espagne, expérimenter avec de nouveaux mélanges qui offrent de meilleures propriétésils rendent le produit final moins cher et, surtout, ils sont beaucoup moins polluants, puisqu’ils profitent des déchets d’autres secteurs industriels.
En ce sens, l’un des plus gaspillés est celui de culture de la canne à sucre, la plus importante au monde en termes de volume de production, avec 2 000 millions de tonnes par an. Sa transformation pour la production de sucre génère des sous-produits tels que la bagasse, formés par les restes de fibres des tiges des plantes. Des ingénieurs de l’Université d’East London (UEL), de la société britannique Tate & Lyle Sugars et du cabinet d’architectes Grimshaw travaillent depuis 2020 sur l’utilisation de ce surplus : son véritable potentiel est de remplacer totalement les matériaux de construction comme le béton ou la brique en terre cuite. .
C’est ainsi qu’est né Sugarcrete, un mélange breveté avec plusieurs prix internationaux (dont le prestigieux Climate Positive de Green Cross UK) dans lequel la bagasse de canne à sucre joue un rôle fondamental. Le résultat peut être utilisé pour obtenir des panneaux isolants, des blocs légers, des blocs porteurs et des dalles structurelles pour planchers et toitures. Son potentiel est énorme, notamment parce qu’il réduit drastiquement les émissions et offre un matériau de construction plus léger, moins cher et plus résistant aux tremblements de terre que le béton omniprésent.
Processus de fabrication
Les chercheurs de l’UEL ont commencé par étudier les possibilités offertes déchets végétaux incorporés à la construction. Ils ont choisi la canne à sucre pour sa croissance rapide et ont contacté la société sucrière Tate & Lyle Sugars pour obtenir suffisamment de bagasse pour réaliser toutes sortes d’expériences.
Après des années de recherche et avec la collaboration du cabinet d’architecture londonien Grimshaw, les responsables de Sugarcrete ont trouvé le proportions idéales entre bagasse de canne à sucre et liants minéraux. Après un processus de compression, qui lui donne également la forme souhaitée, le résultat a été laissé durcir pendant une semaine, bien moins que le béton standard, qui prend au moins 28 jours pour obtenir ses propriétés optimales.
Le processus de fabrication de la sucre-béton
Les briques Sugarcrete ont ensuite été soumises à tous types de tests et essais industriels pour vérifier sa résistance au feu et à la compression, ainsi que sa conductivité thermique et sa durabilité. Tous ont été réalisés à l’UEL, en profitant des installations du Sustainability Research Institute (SRI).
Les résultats ont été très positifs. Selon l’équipe à l’origine de ce nouveau matériau de construction, sa production entraîne des émissions de carbone 20 fois inférieures à celles du béton traditionnel, soit cinq fois plus léger et beaucoup moins cher à produire.
Béton à sucre pour la construction
Au-delà de l’utilisation de briques Sugarcrete pour construire des murs comme on le ferait avec une brique traditionnelle, l’équipe UEL et les architectes Grimshaw ont souhaité proposer un cas d’utilisation très spécifique. C’est pourquoi ils ont développé un prototype de forge amovible, réutilisable et résistant au feu qui peut être installé, démonté ou agrandi dans des structures nouvelles ou existantes. Pour ce faire, ils ont utilisé une technologie avancée de modélisation numérique et de fabrication robotique, ce qui a permis d’accélérer l’ensemble du processus et de vérifier sa viabilité.
C’est l’origine de Sugarcrete Slab, une dalle de plancher « composée de composants imbriqués qui transfèrent les charges à travers la dalle entre les blocs, maintenus en place par des attaches périmétriques post-tendues. réduit la teneur en acier de la dalle jusqu’à 90 % » explique Elena Shilova, architecte de Grimshaw, dans un communiqué de presse.À
Blocs de chromaphotographie en béton de sucre / Université d’East London Omicrono
« La réduction de l’acier, combinée à l’utilisation de fibres de canne à sucre de différentes densités dans un système modulaire, permet à l’ensemble de la dalle d’éviter les risques potentiels de fissuration qui surviennent avec le béton traditionnel dans des situations extrêmes ». La composition de Sugarcrete Slab vous permet absorber les effets du choc sismiqueune caractéristique à prendre en compte, car il existe des zones de culture de canne à sucre qui sont sujettes aux tremblements de terre.
Et le but ultime de ce nouveau matériau est qu’il soit utilisé comme substitut au béton et à la brique de maçonnerie dans les pays producteurs eux-mêmes de canne à sucre. Là où les matériaux de construction sont généralement importés et ont un coût élevé, tant sur le plan économique qu’environnemental, Sugarcrete peut offrir une alternative bon marché, efficace et beaucoup moins polluante.
C’est pour cette raison que les différentes organisations et entreprises participant à l’initiative s’efforcent d’identifier les pays producteurs de sucre à commencer à tester le prototype Sugarcrete Slab, toujours en collaboration avec des ONG locales. Cela minimisera les coûts de transport pour les producteurs, qui pourront également bénéficier des résidus de leurs récoltes pour obtenir de nouvelles sources de revenus grâce à l’exportation.
Vous pourriez également être intéressé par :
Suivez les sujets qui vous intéressent