Seit Jahrtausenden gießen Menschen Metallteile grundsätzlich auf die gleiche Weise: indem sie geschmolzenes Metall in eine Form gießen, die oft aus verdichtetem Sand und Ton besteht.
Es gibt einen Grund, warum diese alte Methode heute verwendet wird: Sandguss ist kostengünstig und eignet sich sowohl für Eisen- oder Eisenmetalle als auch für Nichteisenmetalle. Aber es gibt einen verschwenderischen Nachteil. Die Technik erfordert mehr Metall, als das fertige Teil benötigt, und während Abfälle normalerweise recycelt werden, verschwendet das wiederholte Schmelzen von überschüssigem Metall Energie. Der 3D-Druck hat sich zu einer kostspieligen Alternative entwickelt, die im Allgemeinen nur für Prototypen und Kleinserienteile vorgesehen ist.
Ein Startup, Magnus Metalsarbeitet an einer Metallgusstechnologie, die seiner Meinung nach genauso schnell und energieeffizient ist wie der 3D-Druck, und das zu einem Preis, der mit Sandguss mithalten kann.
„Mit der Zeit, wenn unsere Zuverlässigkeit und Auslastung der Maschine steigen wird, denke ich, dass wir bei Teilen, die nicht sehr einfach sind, wettbewerbsfähig sein werden“, sagte Boaz Vinogradov, Mitbegründer und CEO von Magnus Metals, gegenüber Tech.
Bei einfachen Teilen wird Sandguss immer noch im Vorteil sein, aber bei komplexen Teilen wie Getrieben ist Vinogradov zuversichtlich, dass sein Unternehmen hinsichtlich der Kosten mithalten kann.
Um diese Teile herzustellen, greift Magnus Metals auf Elemente des Sandgusses und des 3D-Drucks zurück, um das sogenannte Digitalgussverfahren durchzuführen. Bevor mit der Gussarbeit begonnen wird, zerlegt die Software des Unternehmens einen Entwurf in Schichten. Das Unternehmen nimmt dann das Negativ dieser Form und erstellt Keramikformen mit einer Dicke von vier bis 20 mm, die das Metall beim Abkühlen an Ort und Stelle halten.
In der Gießmaschine wird Metall geschmolzen und in den Keramiksockel getropft. Sobald eine Schicht fertig ist, wird weiteres Metall hinzugefügt. Jede nachfolgende Schicht schmilzt die vorherige und stellt so sicher, dass die Schichten verbunden sind, während gleichzeitig Verunreinigungen nach oben schwimmen können, sagte Vinogradov. Durch das Schmelzen und Mischen der Schichten weisen die Teile eine geringere Fehlerquote auf und sind 10 bis 20 % fester als herkömmliche Gussteile, so das Unternehmen.
Magnus Metals plant, seine Maschinen sowie die proprietäre Keramik, die zur Herstellung der Sockel verwendet wird, an Kunden zu verkaufen. Das Ziel, fügte Vinogradov hinzu, bestehe darin, zwischen 500.000 und 1 Million US-Dollar an wiederkehrenden Einnahmen pro Maschine zu generieren.
„Wenn Sie nur Maschinen verkaufen, werden Sie zyklisch sein“, sagte er. „Wir stellen unsere eigene Keramik her, denn um eine Schicht zu erzeugen, braucht man Keramik, die den Stößen geschmolzenen Metalls mehrere Male standhält.“
Die Schicht-für-Schicht-Technik von Magnus Metals ähnelt dem 3D-Druck, aber Vinogradov sagte, dass der Ansatz seines Unternehmens schneller sei, was zu niedrigeren Kosten beitrage. Jeder Keramiksockel kann ebenfalls wiederverwendet werden, allerdings nur für eine begrenzte Anzahl von Teilen. Und im Gegensatz zum 3D-Druck, der normalerweise bestimmte Ausgangsmaterialien erfordert, kann sein System laut Magnus Metals kundenspezifische Materialien verwenden.
Laut Magnus Metals erfordert die Methode im Gegensatz zu Formen für den Sandguss keine teuren Werkzeuge zur Herstellung der Basen. Dies bedeutet, dass Kunden im Vergleich zum herkömmlichen Guss Teile kostengünstiger und in geringeren Mengen herstellen können, so das Startup.
Der Bau von Industriemaschinen wie dieser ist nicht billig, weshalb Magnus Metals eine Serie-B-Finanzierung im Wert von 74 Millionen US-Dollar eingeworben hat, wie Tech exklusiv erfahren hat. Die Runde wurde von Entrée Capital und Target Global angeführt, unter Beteiligung von Awz Ventures, Caterpillar Ventures, Cresson Management, Deep Insight Ventures, Discount Capital, Essentia Venture Capital, Lip Ventures, Lumir Ventures, Next Gear Fund und Tal Ventures.
„Das [round] wird uns dieses Jahr in die Industrialisierung führen und Anfang nächsten Jahres mit Betatests beginnen“, sagte Vinogradov. „Ziel ist es, mit dieser Finanzierung eine Industriemaschine zu schaffen, die ziemlich robust ist und von den Kunden getestet wurde.“